9 lỗi thường gặp khi in bằng phương pháp Flexo

In flexo, hay còn gọi là in nổi bằng khuôn mềm, là kỹ thuật in ấn sử dụng khuôn in nổi để in trực tiếp lên vật liệu. Kỹ thuật này được xem như phiên bản hiện đại của kỹ thuật in dập chữ, với khả năng in trên nhiều loại vật liệu khác nhau như:

• Nhựa
• Màng kim loại
• Giấy
• Màng bóng kính

Ưu điểm của in flexo:

• Mực in khô nhanh: Cho phép in ấn tốc độ cao, đặc biệt phù hợp cho in cuộn liên tục.
• Tính linh hoạt: In flexo có thể in trên nhiều loại vật liệu khác nhau.
• Hiệu quả chi phí: In flexo là lựa chọn tiết kiệm cho việc in ấn số lượng lớn.

Nhược điểm của in flexo:

• Chất lượng in: In flexo thường không đạt được độ sắc nét cao như in offset.
• Chi phí đầu tư: Chi phí ban đầu cho việc thiết lập hệ thống in flexo tương đối cao.

Ứng dụng của in flexo:

• In bao bì sản phẩm
• In nhãn mác
• In ấn phẩm quảng cáo
• In ấn trên các loại vật liệu khác như túi nilon, hộp carton, v.v.

9 lỗi thường gặp khi in bằng phương pháp Flexo:

1. Mực in bị dính (Blocking)

Là sự dính giữa lớp mực in và bề mặt vật liệu không mong muốn. Thường gây ra bởi lực hoặc/ và nhiệt độ thay đổi.

Nguyên nhân:

• Mực in không khô trên bề mặt vật liệu.
• Dung môi phủ trên mực in.
• Lô cuộn quá nóng.
• Áp lực tại cuộn thu quá lớn.
• Xử lý Corona được thực hiện trên cả 2 mặt và thường xảy ra khi quá trình xử lý này lại được thực hiện với các thông số khác nhau.
• Chất làm dẻo gây ra hiện tượng chuyển dịch (ví dụ: màng Vinyl)
• Dư ẩm trên vật liệu.
• Khối lượng của cuộn vật liệu quá lớn (đầu ra).

Cách khắc phục:

• Kiểm tra tỉ lệ dung môi; bộ phận sấy; dùng dung môi có độ bay hơi nhanh hơn.2. Giảm độ dày lớp mực; giảm độ nhớt; kiểm tra bộ phận sấy.
• Giảm nhiệt độ sấy; Lắp lô lạnh (phải giảm ít nhất 5 độ C).
• Giảm áp lực tại cuộn thu.
• Giảm áp lực khi quấn cuộn; Dùng tác nhân chống dính trong mực; Dùng đúng màng.
• Giảm áp lực khi quấn cuộn; Dùng tác nhân chống dính. Dùng pigment ít chuyển dịch.
• Tăng nhiệt độ tại lô làm lạnh.
• Giảm chiều cao cuộn vật liệu.

2. Mực in bị lem tại biên (Feathering)

Đường biên tái tạo không tốt. Các vệt xuất hiện quanh đường biên, thông thường do mực in không phù hợp.

Nguyên nhân

• Thiết lập áp lực in chưa phù hợp.
• Mực in khô trên khuôn in.
• Cài đặt tại thông số tại trục Anilox chưa đúng.
• Độ nhớt của mực in không kiểm soát tốt.
• Dung môi giữ không ổn định.
• Các vết dơ, bụi trên bề mặt vật liệu in bị bám lên khuôn in.
• Khuôn in làm chưa tốt.
• Do hiện tượng tĩnh điện.

Cách khắc phục

• Cài đặt lại áp lực in.
• Làm sạch bản; dùng dung môi ít bay hơi hơn; Chắc chắn rằng nắp máng mực đã đóng (đối với hệ mực kín).
• Cài đặt thông số về áp lực, khoảng cách giữa các trục trong hệ thống cấp mực.
• Chỉnh đúng độ nhớt; Đóng nắp hệ thống cấp mực.
• Ổn định lại thành phần mực in.
• Lau bản; giảm độ nhớt nhằm giấy độ dính; Sử dụng thiết bị làm sạch máy in (nếu có) .
• Làm lại khuôn in.
• Dùng thiết bị chống tĩnh điện; giảm độ nhớt mực in; Lau bản.

3. Mực in có bọt khí (Floaming)

Có quá nhiều bọt tại máng mực, tại hệ thống bơm mực.

Nguyên nhân

• Dung môi không giữ  ổn định.
• Đo pH hoặc độ nhớt không giữ ổn định.
• Tỉ lệ các lô 1:1 tại hệ thống cấp mực.
• Bơm mực có điều bất thường.
• Bộ phận bơm mực và ống dẫn mực hòa tan quá nhiều bọt khí.
• Thiếu thành phần chống tạo bọt trong công thức mực in .
• Mực in kém phẩm chất trong khi lưu kho.

Cách khắc phục

• Dùng dung môi dạng ester nhằm bù lại lượng mực hòa lẫn.
• Chỉnh lại độ pH; giảm độ nhớt; thêm lượng nhỏ chất chống tạo bọt.
• Giảm đường kính lô máng mực.
• Giảm vận tốc bơm mực; Chỉnh chiều cao đặt máy bơm.
• Đảm bảo lượng mực đủ tại máng. Nâng cao chiều cao của mực trong máng.
• Thêm chất chống tạo bọt.
• Thay mực in mới đạt chất lượng.

4. Mực in bị lốm đốm (Mottled Print)

Lỗi in: Lớp mực in không đều; dẫn tới hiện tượng xuất hiện các đốm (như là vỏ  trái cam) hoặc sọc.

Nguyên nhân

• Mực in qua yếu hoặc độ nhớt quá thấp.
• Bề mặt bản in không đồng đều.
• Có lớp mảng bám trên bề  mặt bản trong quá trình làm bản.
• Có đốm dơ hoặc lỗ nhỏ trên ống ép in.
• Bề mặt vật liệu in không đồng đều.
• Mực in không thấm ướt bề mặt vật liệu in.
• Mực in tạo thành dạng ô, lưới do dư thừa chất chống tạo bọt.
• Bản bám vật thể lạ.
• Trục Anilox bị mòn.

Cách khắc phục

• Thay mực mới hoặc medium để làm nhạt màu nhưng độ nhớt không đổi.2. Tăng áp lực giữa khuôn in và ống ép; Tăng độ nhớt; Tăng chiều dày lớp mực; Dùng bản mềm hơn.
• Rửa bản với dung môi mạnh. Làm lại bản.
• Ống ép in phải được làm sạch cẩn thận khỏi mực in và các vât lạ.
• Dùng bản và băng keo 2 mặt mềm hơn; Kiểm tra lại mức độ xử lý bề mặt màng.
• Đảm bảo công thức pha mực đúng. Thay hệ mực ; Liên hệ với các nhà cung cấp mực, màng..
• Thay mực mới.
• Lau sạch bản; Kiểm tra xem bộ phận lọc mực có hoạt động tốt; Kiểm tra xem dung môi có làm hư hại bản in.
• Kiểm tra trục Anilox có bị mài mòn dẫn đến vách ngăn bị to ra; Thay trục Anilox có tần số cao hơn.

5. Mực in tràn, phần tử in bị to nét (Filling in)

Thừa mực in trên hoặc xung quanh mép phần tử in, đặc biệt tại những chi tiết nhỏ (chữ hoặc tram).

Nguyên nhân

• Pigment có dính bụi.
• Bị dơ do các vật lạ
• Chữ, các chi tiết hoặc tram chọn chưa phù hợp.
• Cân bằng dung môi trong mực in không ổn định.
• Khuôn in chế tạo bị lỗi.
• Cài đặt thông số tại vị trí tiếp xúc khuôn in và ống ép không đúng
• Mực in bị dính bám từ đơn vị in trước đó.
• Độ nhớt mực in cao.
• Độ nhớt hoặc độ pH kiểm soát chưa tốt.
• Độ cứng của lô máng mực quá thấp

Cách khắc phục

• Sử dụng pigment có độ phân tán cao; Bảo đảm rằng thiết bị bơm và ống dẫn mực sạch sẽ.
• Giống (1)
• Kiểm tra tính phù hợp của Chữ, các chi tiết hoặc tram cho in Flexo.
• Thay mực in đúng công thức.
• Kiểm tra lại hình dạng va đo sau phần tử in; Nếu bản in quá mềm nên thấy bản có độ cứng cao hơn.
• Tăng áp lực tại lô máng hoặc dao  gạt mực của các hệ thống cấp mực tương ưng.
• Kiểm tra lại tốc độ bay hơi của dung môi; Kiểm tra bộ phận sấy.
• Kiểm tra lại độ nhớt; Kiểm tra sự lựa chọn trục Anilox cho phù hợp.
• Kiểm tra độ nhớt và độ pH; Chắc rằng nắp mang mực đã đóng.
• Sử dụng lô máng mực có độ cứng cao hơn.

6. Mực in truyền kém (Bao ink transfer)

Mực in bám dính qua yếu hoặc từng mảng.

Nguyên nhân

• Mực in phủ lớp dầu liên kết qua mỏng.
• Xảy ra hiện tượng tách lớp mực in do dung môi trộn không đều
• Mực in khô trên khuôn in.
• Vật liệu in không nhận nhan mực in.
• Lực ép in qua nhỏ.
• Trục Anilox chọn sai hoặc tần số quá cao.

Cách khắc phục

• Thêm mực mới hoặc medium cho đến khi đạt được độ nhớt can. Giảm tần số trục Anilox; Tăng thể tích chứa mực của Anilox; Thay mực nếu cần.
• Thay dung môi phù hợp.
• Dùng ít dung môi lại. Xem lỗi in “mực khô quá nhanh”.
• Kiểm tra loại mực in dùng cho vật liệu chuyên dụng.
• Tăng lực ép in.
• Kiểm tra sự phù hợp của Anilox. Kiểm tra sự mài mòn trục Anilox.

7. In mất chi tiết (Skip out)

Mực in truyền quá kém lên vật liệu đôi khi mất chi tiết một phần hoặc từng mảng.

Nguyên nhân

• Độ sâu phần tử không in quá nông.
• Khuôn in làm bản quá xấu.
• Lực ép quá thấp.
• Các trục tại đơn vị in không được siết chặt.
• Khuôn in bị nảy, xóc.
• Máy in không được đặt trên nền phẳng.

Cách khắc phục

• Kiểm tra các thông số của bản in.
• Kiểm tra lại lực ép in.
• Kiểm tra lại lực ép tại trục Anilox va  tại ống ép in.
• Siết lại các trục.
• Kiểm tra lại độ đồng tâm của trục khuôn in; Độ chính xác của ổ trục, bánh răng.
• Chỉnh sửa lại vị trí của các phần đế của đơn vị in.

8. Mực in lem (Bleeding)

Máy in sau ép quá mạnh lên màu in trước và do màu thứ nhất chưa kịp khô.

Nguyên nhân

• Màu in trước chưa kịp khô khi in màu thứ hai.
• Khuôn in ép quá mạnh khi in màu thứ nhất.
• Chất màu có thể hấp thụ một số chất làm dẻo Platicizer.
• Màu thứ hai không in được bởi vì:
  • Độ nhớt thấp.
  • Mực in khô quá nhanh.
  • Mực in có độ pH qua thấp hoặc quá cao.
  • Bề mặt vật liệu quá dễ bám mực in.
  • Mực in không tương thích với mực in thử nhất

Cách khắc phục

• Tăng tốc độ khô của mực; Dùng dung môi có tốc độ bay hơi nhanh hơn; Giảm độ dày lớp mực; Giảm Anilox Volume.
• Giảm lực ép in khi in mực thứ nhất.
• Không sử dụng loại mực in có chất màu có thể hấp thụ chất làm dẻo đó.
• Khắc phục:
  • Tăng độ nhớt mực thứ hai hơn mực đầu.
  • Sử dụng dung môi với tốc độ bay hơi thấp hơn; Giảm cung cấp nhiệt lượng lên bản; Tăng tốc độ đo  in.
  • Chỉnh đo pH cho phu hợp.
  • Thay vật liệu in; Giảm đo dày lớp mực; Tăng tốc độ khô mực.
  • Hỏi nhà cung cấp mực cách sử dụng phụ gia.

9. Tăng diện tích điểm tram (Dot Gain)

Nguyên nhân

• Anilox volume qua lớn.
• Độ dày bản qua lớn hoặc do bản bị yếu.
• Băng keo dán không phù hợp.
• Áp lực in lớn.
• Hệ thống cấp mực chất lượng thấp
• Các bộ phận đơn vị in bị mài mòn.
• Ống ép in hoặc ống mang bản in bị dơ.

Cách khắc phục

• Giảm Anilox volume khi vẫn đảm bảo được màu in.
• Giảm độ dày bản; Kiểm tra lượng dung môi phủ lên bản.
• Thay băng keo. Kiểm tra sự  tồn tại của bọt khí, bụi dưới băng keo
• Giảm áp lực in tới tối thiểu.
• Sử dụng hệ thống cấp mực dạng kín.
• Kiểm tra và thay thế những ổ trục, banh răng, trục… phù hợp.
• Làm sạch ống ép in; ống bản.